Романн Доминик Паскаль Генеральный директор АО «ТАМАК.
Кеттенбаум Петер Альберт Директор по связям с инвесторами АО «ТАМАК.
Древесина — это живой материал, работа с ней представляет собой сложную технологическую задачу. Для её решения требуется производство со стабильно высоким качеством изготовления деталей конструкций и опытным квалифицированным персоналом. В качестве сырья предприятие использует отборную древесину ели и сибирской лиственницы. В отличие от сосны у ели мелкие и редкие сучки, поэтому стены помещений и фасады выглядят более современно и стильно. Усадка дома изготовленного по технологии ТАМАК составляет в среднем менее 1% по высоте. Преимущество дерева над кирпичом по теплоизоляционным характеристикам очевидно: кирпичная стена толщиной 1000 мм имеет меньший коэффициент сопротивления теплопередаче, чем стена из клееного бруса в 202 мм.
Процесс производства клееного бруса.
ЗАО «ТАМАК» — одно из крупнейших деревообрабатывающих предприятий Центрального федерального округа. Завод ТАМАК развивает свою деятельность с 1986 года сразу по нескольким направлениям: производство домов по каркасно-панельной технологии, столярных изделий и цементно-стружечных плит ЦСП1. С 2000 года ЗАО «ТАМАК» производит дома из клееного профилированного бруса.
Сырье для производства клееной древесины.
География поставок древесины: Коми, Пермский край, Вологодская и Новгородская области. Ежемесячно завод закупает около 1 тыс. куб. м сосны и 1,5 тыс. куб. м ели. Объемы лиственницы – около 70 куб. м в месяц – поступают из Красноярского края. Емкость сырьевого склада завода – около 8 тысяч куб. м.
Технология производства клееного бруса «ТАМАК.
В непосредственной близости от склада расположены пять сушильных камер «Eisenmann» (Германия) общей вместимостью 1350 куб. м одновременно.
Пиломатериал высушивается в камере до влажности 10% ± 2%. Общий контроль над процессом сушки, осуществляется оператором лаборатории дистанционно. Он следит за соблюдением температуры и влажности в камере и контролирует влажность древесины с помощью современной автоматики.
После выхода из сушильной камеры производится контроль влажности древесины с помощью электронного влагомера. Заготовки с показателями, несоответствующими нормам влажности, отправляются на досушку в сушильную камеру. Далее сухой пиловочник поступает на калибровочно-сортировочную линию «Minda» (Германия). Автоматическая линия сортирует заготовки на три потока – для брусового домостроения, для каркасно-панельного домостроения и для производства столярных изделий.
Прошедшие сортировку заготовки отправляются для острожки на входящий в состав линии четырехсторонний строгальный станок «Rex-310» (Германия). В результате калибровки им придаются точные геометрические размеры и необходимая для дальнейшей склейки шероховатость. После калибровки заготовок оператор линии с помощью флуоресцентного карандаша отмечает дефектные участки древесины для последующего их удаления.
Следующий шаг в процессе производства бруса — сращивание заготовок. Перед этим этапом выполняется торцовка заготовок круглой пилой. Эта операция необходима для выравнивания торцов перед нарезанием их в шип-паз.
На этом же этапе выполняется выборка дефектных участков древесины. Необходимые для удаления участки, отмеченные специальным карандашом, видны при соответствующем типе освещения. Основой линии сращивания служит оборудование «GreCon» (Германия). На линии «Minda» ТР 12-25 (Германия), ламели торцуются на заданную длину — до 12 метров. Такое ограничение длины заготовок вызвано существующими правилами перевозки длинномерных грузов. Возможности оборудования позволяют сделать ламели сколь угодно, «бесконечно», длинными.
После сращивания заготовки сортируются на внешние и внутренние ламели и с помощью станка REX310 строгаются в «чистый размер». Для склеивания в брус ламели поступают в клеенаносящую машину AN 6230j. С помощью автоматики ламели с нанесенным клеем набираются в пакет и поступают в вертикальный пресс «Minda» кассетного типа.
В течение времени, определенного технологическим процессом и заданного программой, ламели находятся в гидравлическом прессе, где происходит отвердение клеевой двухкомпонентной системы. Все то время, пока происходит процесс склеивания заготовок, автоматика в камере поддерживает заданную температуру. Необходимая для процесса влажность воздуха в камере автоматически регулируется с помощью парогенераторов. Пропитка клеем поверхностей ламелей происходит на молекулярном уровне. Такая технология позволяет обеспечить высокопрочное соединение и сохранить при этом, практически неизменными характеристики паропроницаемости конструкции стен. Клеевая система обладает хорошей пожаростойкостью и даже может быть рекомендована для производства огнестойких дверей. Разновидности этой системы широко применяется в деревообрабатывающей промышленности, где предъявляются высокие требования к водостойкости и стойкости к негативным воздействиям атмосферных явлений. Изготовитель клеевой системы – один из мировых лидеров по производству лакокрасочных систем — компания AkzoNobel(Швеция). Готовый брус прострагивается на станке «Rex-410» до уровня первого класса чистоты, затем профилируется и шлифуется.
Изготовление элементов готовых конструкций дома требует соблюдения высокой точности пропорций и геометрических размеров клееного бруса по всей длине, иначе в узлах могут возникнуть различного рода несовпадения, которые в итоге скажутся на качестве сборки конструкции. Согласно внутренним техническим условиям, принятым в ЗАО «ТАМАК», для 12-ти метрового клееного бруса отклонение по длине не должно превышать 3 мм, т.е. 0,025%, по толщине — 1 мм, это всего 0,49%. Очень строгие требования предъявляются к обеспечению параметров влажности бруса. Она должна находиться в пределах 10±2%. Контроль, за соблюдением этих значений, выполняется специалистами лаборатории ЗАО «ТАМАК» и службами ОТК, с помощью электронных влагомеров. Заключительный этап производства клееного бруса – зарезка бруса. Эти операции выполняет универсальный многоцелевой автоматический обрабатывающий центр «Hundegger K2». Оператор центра отслеживает качество выполнения, заложенного в компьютер задания.
Поскольку автоматические линии «Hundegger К2», применяемые ЗАО «ТАМАК», зарезают сложные замки с абсолютной точностью, то и брус имеет идеальные размерные характеристики, что в дальнейшем обеспечивает отличное качество сборки комплекта конструкции дома. Специалисты завода, на основе европейских стандартов, выработали оптимальную конструкцию бруса. У клееного бруса «ТАМАК», каждая ламель имеет толщину 40 мм для ели и 33 мм для лиственницы. Это позволяет сохранить естественные свойства древесины, добиться стабильной и точной геометрии бруса, а также минимальной, прогнозируемой осадки конструкции дома. Специальный профиль «ТАМАК» не требует утеплителя между брусьями. Стены дома после возведения становятся монолитными и герметичными, что исключает продуваемость, проникновение влаги и промерзание. Укрепляются и утепляются только замковые соединения по углам дома. Для материала нижних венцов брусового дома рекомендуется использовать древесину медленно растущей сибирской лиственницы (Larix sibirica). Этот тип древесины практически не подвержен гниению, благодаря наличию в своем составе большой группы смол, в том числе камеди и лигнина. По классу стойкости пород древесины к гниению, определяемому по ГОСТ 20022.2-80, она относится к классу «Стойкие». По требованиям европейских норм ЕН 350-2:1994, порода сибирская лиственница соответствует классу «Очень стойкие». Относительная биологическая стойкость по ЕН 350-2:1994 – «Очень стойкие». По шкале твердости Бринеля, относится ко 2-ой группе «Твердые породы» ЕН 1534:2000. По прочности не намного уступает дубу. У лиственницы — 109 единиц, против 110 единиц у дуба, сосна имеет прочность 84,5. Коэффициент теплопроводности,по СТО 17532043-001-2005 (прил. 3) для древесины поперек волокон, составляет в зависимости от условий эксплуатации (А или Б) λ= 0,14 и 0,18 Вт/(м·°С) соответственно. Готовый комплект брусового дома, упакованный в специальную упаковочную пленку с логотипом компании и маркировочной таблицей, отправляется заказчику. На строительную площадку поставляются полностью готовые к сборке элементы конструкций. В комплект дома общей площадью 200 кв. м входит около 3000 деталей стен. Бригада квалифицированных специалистов монтирует такой дом за 2-3 недели.
Благодарим за предоставленную информацию ЗАО «ТАМАК» и лично Колмакова Александра Анатольевича.
div > data-uk-grid-margin.
